Vi abbiamo spiegato nell’articolo precedente perché preferiamo i telai in carbonio stratificato ai monoscocca, come li lavoriamo e perché sono da preferire nell’uso comune dell’appassionato di bici di alto livello. Il nostro articolo perché si scosta dalla posizione della maggior parte di altri produttori di bici. E ci sono dei motivi, alcuni tecnici, ma altri più strettamente commerciali.
In una parola potremmo definire la risposta con marketing. Ma andiamo a spiegare nel dettaglio, punto per punto, perché gli interessi dei costruttori convergono nel vendere un monoscocca anziché un fasciato a mano.
Marginalità sul prodotto
Un monoscocca ha dei costi di impianto, di studio e di messa in produzione. A seguire la produzione vera e propria è molto più economica di un fasciato a mano, il quale richiede molte ore di lavoro. A questo si aggiunge spesso il dislocamento della produzione in Asia o in Est Europa, mentre per un telaio costruito su misura non sarebbe possibile una produzione così distante, sia in termini di tempo di consegna che di controllo qualità, dal mercato effettivo. Nella maggior marginalità del prodotto vengono inclusi i telai che verranno assegnati agli atleti di immagine e squadre professionali. In una lavorazione personalizzata questi telai sarebbero un surplus di lavoro per garantire la personalizzazione anche ai corridori che non pagano la bici ma la usano per contratto di immagine. Nel caso di bici prodotte su larga scala gli atleti riadattano le bici standard con l’aiuto dei team alle proprie esigenze, senza incidere troppo sui costi del produttore.
Scalabilità del prodotto telaio.
Come già detto sopra, la produzione pura incide meno sui costi. Quindi se per caso un telaio debba essere sostituito in garanzia, questo non inciderà troppo sul profitto. Viceversa, un telaio fasciato a mano e costruito su misura non può assolutamente avere difetti, altrimenti i costi di produzione di un telaio sostitutivo vanificherebbero totalmente i guadagni della vendita.
Riduzione dei costi e accordi commerciali.
Mentre un telaio personalizzato va in parte riprogettato ogni volta, un monoscocca al lancio della produzione ha terminato la sua richiesta di lavoro progettuale. Vengono poi siglati degli accordi con produttori di componenti per rendere il telaio compatibile con la maggior parte dei componenti, oppure solo con alcuni, a seconda delle scelte aziendali. In molti casi questo diventa molto limitante per l’utente finale, il quale però se ne accorge solamente nel momento in cui deve sostituire delle parti.
Leggerezza e caratteristiche strutturali di un monoscocca
Abbiamo fatto un elenco di fattori legati la marketing. Andiamo un po’ più a fondo, tecnicamente.
E’ vero che con il monoscocca si raggiunge valori di leggerezza entusiasmanti. Questo perché con un unico stampo è più facile comprimere maggiormente la fibra di carbonio. E’ altresì vero che nella produzione di un monoscocca è possibile agire in modo da porre più attenzione su determinati punti strategici. Questa operazione viene fatta da un operaio specializzato, solitamente all’interno di una grande produzione. Che però è differente dalla lavorazione di un artigiano che mette anima e cuore nella sua opera. Una particolarità che differenzia la lavorazione industriale da quella artigianale è anche la rifinitura. I telai necessitano di molta lavorazione di fino per ospitare diversi componenti. Non intendiamo solo serie sterzo o movimento centrale. Ma per esempio anche solo il passaggio dei cavi interni. Quanti telai necessitano di un magnete per ricercare un cavo cambio all’interno del tubo obliquo, quando invece basta inserire una guida in teflon in fase di costruzione? Rifiniture, dettagli che fanno la differenza.
